Testujemy produkty Philips według najwyższych kryteriów, by zapewnić wysoką jakość i bezpieczeństwo wszystkim użytkownikom dróg

Żarówki samochodowe Philips są synonimem jakości — to nie przypadek. Nasze produkty przechodzą jedne z najbardziej rygorystycznych procedur testowych i jakościowych na świecie.

Jakość bez zarzutu, której można się spodziewać po producentach oryginalnego wyposażenia

Jesteśmy dużym dostawcą dla producentów oryginalnego wyposażenia (OEM), zaopatrujemy w żarówki samochodowe większość producentów aut. Używa się ich do różnych zastosowań — świateł przednich, wewnętrznych i sygnalizacyjnych. Mamy specjalistyczną wiedzę o projektowaniu, konstrukcji i produkcji, która jest potrzebna, aby zapewnić producentom samochodów wymagany typ produktu, w tym żarówki samochodowe, motocyklowe i produkty zasilane napięciem 24 V stosowane w pojazdach ciężarowych. W naszej ofercie znaleźć można najlepsze na rynku produkty wykonane w technologii halogenowej, ksenonowej i LED. Posiadamy specjalistyczne zakłady produkcyjne na całym świecie, jesteśmy więc blisko naszych klientów. Nasze fabryki dostarczają setki różnych typów żarówek i układów LED spełniających wszelkie potrzeby branży motoryzacyjnej.

Jeśli chodzi o jakość, to my wyznaczamy standard. Producenci oryginalnego wyposażenia muszą zachowywać zgodność z przepisami obowiązujące na całym świecie. My nie tylko zapewniamy zgodność z tymi przepisami, ale nasze wewnętrzne standardy jakości są wyższe od najbardziej rygorystycznych standardów międzynarodowych. Jeśli chodzi o jakość produktów i bezpieczeństwo, oznacza to, że wykraczamy poza stawiane nam wymagania. Aby produkować żarówki najwyższej jakości, stosujemy filozofię „doskonałości produkcyjnej od A do Z”. Oznacza to, że na każdym etapie procesu produkcji, pakowania i dostawy wdrożyliśmy rygorystyczną kontrolę jakości. Uważnie nadzorujemy jakość używanych materiałów, wyrobów gotowych i działań podejmowanych przez naszych pracowników i dostawców. Od rozpoczęcia produkcji aż do chwili, gdy klient wyjmie żarówkę z opakowania, oczekujemy najwyższych standardów.

Efekt?  Żarówka bez wad, bez uszkodzeń w transporcie i stale zapewniająca najwyższą wydajność, której oczekują nasi klienci.

Nie pozostawiaj niczego przypadkowi, jeśli chodzi o bezpieczeństwo na drodze

Ale w doskonałości produkcyjnej nie chodzi tylko o produkty wysokiej jakości, które nasi klienci mogą kupić bez obaw — chodzi też o bezpieczeństwo na drodze. Bezpieczeństwo na drodze jest główną kwestią uwzględnianą w procesie produkcji i testowania. 

Bezpieczeństwo ma dla naszych klientów znaczenie, dlatego kupują żarówki najwyższej jakości, którym mogą ufać. Ze względu na bardzo wysokie wymagania branży samochodowej w zakresie jakości żarówki samochodowe są produktami precyzyjnymi. 'Podlegają ścisłemu nadzorowi od pierwszych etapów produkcji po dostawy do klienta. Żarówki ksenonowe i halogenowe Philips są produkowane zarówno na rynek OEM, jak i na rynek wtórny. W związku z tym opatrzone są oznaczeniem „Original Equipment Quality”. Oznacza to, że leżące na sklepowej półce żarówki na rynek wtórny pochodzą z tej samej linii produkcyjnej, co żarówki montowane w nowym aucie.

Oto przykłady tego, w jaki sposób zapewniamy jakość:

1. Kontrola jakości w czasie produkcji: żarówki halogenowe Philips H7 ze szkła kwarcowego

Podczas produkcji każdy półprodukt jest starannie testowany przed przekazaniem go na następne stanowisko. Na przykład każdy żarnik halogenowy jest uważnie kontrolowany przed przekazaniem go do następnego etapu procesu, czyli produkcji palnika halogenowego. 

Nim produkcja żarówki dobiegnie końca, wykonamy 52 różne pomiary i testy (34 na etapie produkcji żarnika i palnika, 18 w ramach testów końcowych i ostatecznej kontroli jakości). Testy te obejmują pomiary parametrów geometrycznych, elektrycznych i ciśnienia, a także testy siły mechanicznej, kontrola za pomocą automatycznych systemów wizyjnych i testy funkcjonalne. Na końcu żarówka przechodzi też ostateczną inspekcję ręczną i wizualną. 

Na każdym etapie kontroli jakości, jeśli żarówka nie jest w pełni zgodna z naszymi wiodącymi standardami branżowymi, zostanie usunięta z linii produkcyjnej. W ten sposób zapewniamy, że każda gotowa żarówka jest pozbawiona wad i działa zgodnie z założeniami.

2. Badania próbki losowej przed wysyłką do klientów

Zanim żarówki zostaną spakowane i wysłane do klientów, każda partia — czyli żarówki wyprodukowane w trakcie jednej zmiany — zostanie przekazana dalej tylko wówczas, jeśli losowa próbka żarówek przejdzie dodatkowe rygorystyczne testy. W przypadku każdej partii wykonujemy testy losowej grupy żarówek.

Każda próbka jest testowana pod względem fotometrycznym i geometrycznym, by upewnić się co do jej zgodności z przepisami ECE, a także z naszymi jeszcze surowszymi wymogami wewnętrznymi. Partia jest przekazywana do wysyłki tylko wówczas, jeśli wszystkie żarówki pobrane losowo z partii pozytywnie przejdą testy.

3. Ciągłe monitorowanie jakości 

Poza rygorystyczną kontrolą produkcji i badaniami losowo wybranych próbek żarówki z poszczególnych partii są też pobierane do testów żywotności. Służy to sprawdzeniu, czy żarówki osiągają cykl życia zgodny ze specyfikacją. Przykładowo halogenowe żarówki samochodowe testuje się pod napięciem 13,2 V i z zastosowaniem ciągłego cyklu przełączania, gdzie przez 11 godzin i 45 minut pozostają włączone, a przez 15 minut wyłączone. 

Poza tym dwa razy w roku maksymalnie 40 próbek żarówek przechodzi kompletne wewnętrzne testy. Obejmują one testy fotometryczne, geometryczne, testy cyklu życia, wstrząsy i wibracje, testy klimatyczne, w komorze solnej i kilka innych testów unikalnych dla specyfikacji produkcji żarówek Lumileds.

Dbałość o to, by materiały nie były szkodliwe dla ludzi

Ważne jest również, by materiały używane do produkcji żarówek i opakowań nie były szkodliwe dla ludzi. Dlatego uważnie nadzorujemy również tę kwestię. Nasi dostawcy muszą zadeklarować i potwierdzić, że nie używają materiałów znajdujących się na wykazie substancji objętych ograniczeniami (RSL), który jest załącznikiem do rozporządzenia REACH¹. REACH jest rozporządzeniem Unii Europejskiej przyjętym w celu lepszej ochrony zdrowia człowieka i środowiska przed zagrożeniami, jakie mogą stanowić substancje chemiczne. Propaguje ono również alternatywne metody oceny zagrożeń stwarzanych przez substancje chemiczne w celu ograniczenia liczby badań przeprowadzanych na zwierzętach².

Opakowania ochronne spełniające swoją rolę

Nie ma sensu tworzyć zakładów produkcyjnych światowej klasy i złożonych procesów kontroli jakości tylko po to, by żarówki uległy uszkodzeniu w trakcie transportu lub magazynowania. Jest więc bardzo ważne, by opakowania były w stanie chronić delikatne żarówki. Na potrzeby rynku wtórnego tworzymy unikalne projekty opakowań, które chronią żarówki, by można je było bezpiecznie transportować i przechowywać bez ryzyka uszkodzenia. Następnie testujemy te opakowania na różne sposoby, by mieć pewność, że nasze produkty zawsze dotrą do klienta w idealnym stanie.

Wprowadzając nowe opakowania na rynek, używamy kilku poziomów próbkowania, by nasze produkty spełniały najwyższe standardy. Na przykład w przypadku materiałów papierowych używamy plotera dla małej partii. Celem jest potwierdzenie wymiarów ostatecznego opakowania i zadbanie o to, aby wszystkie elementy idealnie do siebie pasowały. Gdy prototyp z plotera jest zatwierdzony, możemy zamówić specjalne narzędzia do wycinania na potrzeby produkcji masowej i przeprowadzić długie serie testów na naszych maszynach do pakowania.

Wszystkie opakowania przechodzą też testy w dwóch kluczowych obszarach: ochrony produktu i funkcjonalności opakowania.

1. Ochrona produktu

Kluczowe pytanie brzmi: czy opakowanie chroni produkt? By się o tym przekonać, przeprowadzamy różne testy zrzutowe, wibracyjne i transportowe, aby mieć 100-procentową pewność, że żarówki nie zostaną uszkodzone, niezależnie od warunków, w których będą transportowane i przechowywane. Przeprowadzamy też testy nienaruszalności zamknięcia, by upewnić się, że naszych opakowań nie da się otworzyć i ponownie zamknąć, nie zostawiając śladu.

2. Funkcjonalność opakowania

Nie możemy nadzorować warunków, w jakich nasze produkty będą przechowywane i transportowane. Przeprowadzamy więc testy odporności na ciepło i wilgotność na opakowaniach, by mieć pewność, że są w stanie znieść różne warunki. Testujemy również szczelność, by sprawdzić, jak opakowania zachowują się po dłuższym czasie. 

Ponadto testujemy wytrzymałość otworów do zawieszania, by nasi klienci nie mieli problemów z uszkodzonymi zawieszkami podczas wywieszania produktów w swoich sklepach. Część testów przeprowadzamy lokalnie, na własnym sprzęcie, ale współpracujemy też z Politechniką Łódzką w Polsce. 

Przeprowadzamy nawet testy w drukarniach. Drukarnia musi pracować zgodnie z naszą Kartą Referencyjną Kolorów (CRC) opracowaną specjalnie na potrzeby naszych opakowań. Każda partia opakowań musi mieścić się w wąskim zakresie naszych tolerancji. Przy każdej nowej partii sprawdzamy też i zatwierdzamy wydruki bezpośrednio w drukarni. Celem jest zapewnienie naszym klientom opakowań o spójnej kolorystyce i jakości, drukowanych według tych samych standardów rok po roku.

¹Rozporządzenie (WE) nr 1907/2006 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 18 grudnia 2006 r. w sprawie rejestracji, oceny, udzielania zezwoleń i stosowanych ograniczeń w zakresie chemikaliów (REACH)

²REACH, Europejska Agencja Chemikaliów - https://echa.europa.eu/regulations/reach/understanding-reach .